LeanBlog - 5 perc Lean naponta

Legyél Te is Lean szakember! 5 perces blog bejegyzések a Lean szemléletről minden nap. Blogger: Kesztler Róbert.

Feliratkozás a listára RSS-el bejegyzések a(z) tpm címkével

Létrehozva ekkor:

Ez egy Audi TT motor 130.000 km futás után, olajcsere nélkül. Szerinted megfelelően működött?

Kulcspont: gazdaszemlélet, autonóm karbantartás, megelőzés, rendszeres ellenőrzés

audi-olaj-nelkul

 

Olvasások száma: 559 3 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
 
 
 
Címkék: 5s tpm videó
Olvasások száma: 784 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Jó példák!
 
Olvasások száma: 580 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Huha, tartok tőle, hogy még horror az ára, de ha elterjed ...
 
Olvasások száma: 653 2 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Ahogy szokták mondani a Facebook-on: "ezen besírtok" :-)
 
Kaizen oktatásokon kötelező levetíteni!
 
Olvasások száma: 1392 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
ellenorzes
TPM, autonóm karbantartás, érzékszervi diagnosztika, körjárat. 
 
Ha nem ismered ezeket a kifejezéseket, eszközöket, nem számít, mindjárt megismered egy példán keresztül. Ha ismered, akkor próbálok adni egy újabb hétköznapi példát amivel másoknak el tudod mondani egyszerűen.
 
Példám: hétvégén lemosattam a kocsimat készülve a Balatoni vitorlázásra. cool (nagyon jól sikerült, el se hinnéd mennyi "Lean megoldás" van egy vitorláson, pedig a kapitányok azt se tudják mi a Lean)
Vissza a példámhoz: egyszerű megoldást választottam, beálltam egy autó mosóba. A gép végezte a dolgát. Mosás után vettem egy törlő kendőt és minden felületet áttöröltem.
 
Miért? Egyrészt ellenőriztem, hogy a gép jól végezte-e a dolgát, másrészt átnéztem, hogy kaptam-e újabb karcolást, van e bármi hibára utaló jel.
Körbe haladtam, megnéztem a kerekeket, ablaktörlő lapátokat, tükröket, ...
 
Meg is érkeztünk a TPM módszertan autonóm karbantartásának alapjaihoz. Nézzük át a gépet mi magunk, járjunk körbe (körjárat), figyeljük meg a nem megfelelőségeket (érzékszervi diagnosztika: látjuk, halljuk, tapintjuk, érezzük, szagoljuk), és ha látunk problémát, oldjuk meg vagy szóljunk az illetékesnek. Egy dolgot ne tegyünk: addig ne indítsuk el a gépet, amíg a hiba ki nincs javítva.
 
Van még egy fontos pont: kell tudnunk, hogy mi jó és mi nem jó. Ehhez VIZUÁLISSÁ KELL TENNI A GÉPET! Látni kell, ha jó és látni kell ha rossz, legyen az működés, beállítás, technológiai paraméter, karbantartási feladat, ...
 
Letelt az 5 perc, erről egy következő bejegyzésben... :-)
Olvasások száma: 804 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Folytatva a "Minek is nevezzelek grafika sorozat"-ot, most más szempontból mutatnám be az ábrát:
kesztler-robert 2000-rendszerek sokasaga
 
"Rögtön egy - ismételt - megjegyzés: nem, az ábra nem egy termelési rendszert mutat be. Nem, az ábrának még a TPM rendszerhez sincs köze. Nem  volt soha.  -   a biztonság kedvéért :-)"
 
 
Egy termelési rendszer fejlesztése, kialakítása során rengeteg módszer, eszköz használatára van lehetőség. Előző cikkeimben felhívtam a figyelmet arra, hogy először csak néhány eszközt szabad kiválasztani, majd kipróbálni és szisztematikusan bevezetni.
 
Ebben a cikkben az elnevezésekre szeretnék kitérni. Újabb (talán) meglepő kijelentésem: teljesen mindegy hogyan nevezzük!
 
A fenti ábrában lévő buborékokban olyan rendszertani elnevezéseket látsz, aminek más cégek nevezeték el. Például 2000-ben első cégemnél mi "Világszínvonalú gyártásnak", World Class Manufacturingnek neveztük el. Nem Lean-nek, nem Kaizennek, és nem TPM-nek. 
 
Lehet Lean, Kaizen, KVP, SPS, GPS, SFC, ....vagy akár egy újabb rövidítés, lényeg az, ami mögötte van! 
Egyértelműnek lenni mindenki számára a szervezetben.
 
Én a következő 2 rendszer és 4 módszer kiválasztását javaslom első lépésben.
 
Rendszerek:
- Kaizen események szervezése
- Dolgozói Ötletrendszer felépítése
 
Módszerek:
- 5S
- Egységesített munka
- SMED
- Autonóm karbantartás
 
Ennek a 2 rendszernek felépítése és a 4 módszer kipróbálása, teljes körű bevezetése is évekig tarthat a teljes folyamatban. Már az első hónapokban is óriási eredményeket lehet elérni. Természetesen minden csak célkitűzés, elhatározás, támogatás, és erőforrás kérdése.
 
Testre kell szabni! Nincs olyan rendszer ami minden vállalat számára megfelelő. Meg kell nézni más cégek rendszereit, tanulmányozni, a jó dogokat átvenni, testre szabni a saját szervezetnek megfelelően. Ezt semmilyen tanácsadó cég nem tudja elvégezni, ehhez belső erőforrás, stratégia kell!
 
Mindemellett mindig ki kell emelni a legfontosabbat: Szemlélet, Lean szemlélet! Ez az alapja az egésznek!
 
 
 
Olvasások száma: 708 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
2000-ben nem hittem, hogy ennyire népszerű lesz ez az ábra :-). 
Ennek szentelek ma is egy bejegyzést.
kesztler-robert 2000-rendszerek sokasaga
 
Rögtön egy megjegyzés: nem, az ábra nem egy termelési rendszert mutat be. Nem, az ábrának még a TPM rendszerhez sincs köze. Nem  volt soha.  -   a biztonság kedvéért :-)
 
 
Az ábra csupán egy gondlatébresztő arra, hogy a rengeteg lehetőségből "melyiket is válasszam", "hogy is nevezik"? 
Soha ne kezdjük használni az összes ismert és ismeretlen eszközt! Káosz lesz, nem is kicsi!
 
A legfontosabb kérdés amit fel kell tenned: Mit szeretnénk elérni? Mennyi időnk van rá? Mennyi erőforrás? Pénz? Hatáskör?
 
Kezdjed az alapoknál. Miután kiválasztottad a számodra leghatékonyabbnak tűnő módszert/eszközt - mint a kondi teremben is - először ismerkedj vele, mielőtt bármit is csinálnál.
Olvass utána, keress példákat (Mr Google), tapasztalatokat, eredményeket.
 
Próbáld ki. Kicsiben. Egy területen, egy gépen, egy folyamatban. Amit legjobban ismersz és tudod mi várható. Te magad! Ne más, hanem te menj oda és próbáld ki azt a legjobb gyakorlatot, amit hallottál. Előre szólok: nem fog úgy menni, mint ahogy másoknál ment!
Más gyár vagytok, más termék, más technológia, más szervezet, más kultúra. MÁS megoldás lesz! Sajnos a CTRL+C CTRL+V nem fog működni. Sajnos ebben más sem tud segíteni, NEKED kell megtapasztalni.
Ellenben jó ötleteket tud adni mások gyakorlati alkalmazása! 
 
Találd meg. Találd meg azt a legjobb gyakorlatot, ami nálad/nálatok  működik. Ez nem lesz meg 1 óra alatt, 1 nap alatt, de talán 1 hét alatt sem. Idő kell neki, lesz buktató, siker, eredmény. Vonj be másokat, kérd ki a véleményüket, szerezz támogatókat.
 
 
Jövő héten folytatom... :-)
Olvasások száma: 757 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Kialakult egy helyzet, amit itt kell letisztáznom.
 
Erről a grafikáról és annak használatáról szól:
kesztler-robert 2000-rendszerek sokasaga
Készítette: Kesztler Róbert - 2000
 
 
A grafikát valóban én készítettem, még 2000-ben, első munkahelyem  (nem 2002, nem 2004 és nem 2013). Ez egy oldal volt az első "Világszínvonalú Gyártás" tréninganyagomban - ott így neveztük, amerikai cég, anyacég irányzat, akkor még Magyarországon nem is ismertük a Lean szót. (1999-2001)
1200 fős elektronikai alkatrészeket gyártó cég teljes gyártószigetesítéséért, "Lean bevezetésért" voltam felelős. Először találkoztam ezekkel a módszerekkel. Lehetőséget kaptam kimenni a JCIT, Demand flow képzésére is Amerikába. Volt egy amerikai mentorom és az angol WCI támogatta a munkánkat.
 
Sajnos az utóbbi években  számos alkalommal, nem megfelelően, engedélyem nélkül lett felhasználva ez az ábra, ráadásul olyan szövegkörnyezetbe helyezve, olyan következtetéseket levonva, aminek SEMMI köze sincs az igazsághoz. (könyv,  hírlevelek, cikkek, konferenciák)
 
EZZEL SZÁNDÉKOSAN FÉLREVEZETVE AZ OLVASÓT, HALLGATÓT.
 
Az abszurd pedig az, hogy megjelöltek engem, mint forrás ... megkérdezésem, engedélyem nélkül.
 
Csalódottá tesz, hogy ez megtörténhet manapság.
 

Az oldal eredeti címe: "Minek is nevezzelek?"

Képzeld, ez volt az első olyan grafika, amit PowerPointba készítettem, még animálás is van benne. A PowerPoint animáció újdonság volt akkor. laughing- akit az eredeti forrás érdekel, szívesen elküldöm, még most is használom sok helyen.
 
Mi volt a célom? Bemutatni azt a néhány egyszerű eszközt, ami középen fel van sorolva úgy, mint Egységesítés, Csapatmunka, Veszteség, Ciklus idő csökkentés ,... majd elmondani, hogy rendszer szinten mindenki másképp nevezi. (2000-es évek)
A Ford: FTPM
A JCIT: Demand Flow-nak
A WCI: Blitz Kaizennek
A minőséggel foglalkozók: TQM-nek és így tovább.
 

Külön kiemelném az animálás fontosságát:

Először semmi nincs a képernyőn, majd sorról sorra (tégláról téglára) egymás után beúsznak az eszközök (emlékszem, több órát küzdöttem az időzítésekkel wink). Itt röviden elmondtam, melyik eszköz mire való, majd kiválasztottuk az a 4-et amivel fogunk foglalkozni fogunk az eseményen.
 

A felsorolt eszközökről:

Abszolút semmi logika, semmi rendszer nincs benne, pont ez volt a lényeg, szándékosan készítettem így! Ami eszembe jutott, olvastam róla, beírtam. Persze aki nem ismeri a szerző eredeti szándékát, bármit hozzá tud tenni, ... akár félrevezetve egy könyv olvasóját is.
 
Folytatom. Majd mikor minden eszköz előjött az animálás során, jöttek a felhők, rendszerek, elnevezések, gyűjtő fogalmak. A lényeg, hogy abban az időben mindenki elkezdte másképp nevezni (mindenki keresztszülő lett cool), nem kis zűrzavart okozva a fejekben.
Azóta Lean-ként, 6Sigma-ként lett elfogadott, bár a 6Sigma kezd népszerűtlen lenni, pedig igen hasznos módszertana van! Nagy projekteknél mi is használjuk.
 
Mi akkor "Világszínvonalú gyártás"-nak, "World Class Manufactruing"-nek neveztük. Nehogy félreértés legyen, nem ezt az ábrát, hanem azt, ami itt nem látható. Azt a folyamatfejlesztési irányt, amit az akkori amerikai anyavállalat meghatározott - hozzáteszem, helyesen, mert az eszközök megfelelő használatával 5 napról lecsökkent az átfutási idő 4 órára, készletek az eredeti állapot 20%-ára, selejt 80%-kal kevesebb lett, kibocsájtás 40%-kal lett több, kialakult a csapatmunka,... tehát jó volt az új irány!
 
Most is vannak újra próbálkozások, "másnak nevezik el", mintha az több lenne a többinél, de nem így van ... 
 
"Teljesen mindegy hogyan nevezzük, válasszuk ki a nekünk leghatékonyabb eszközöket és alkalmazzuk azokat. Szabjuk testre, próbáljuk ki, terjesszük ki a legjobb gyakorlatot, nincs két egyforma szervezet, nincs két egyforma rendszer" - ez volt a kísérő szövegem. 
A tréning pedig egy "Blitz Kaizen" esemény része volt, amit követett egy gyártósziget kialakítás, kanban, 5S, egységesített munka, termelési tábla,... kialakítása, EGYÜTT A LELKES CSAPATTAL.
 

Nyilatkozat

Fenti ábra soha nem volt és nem is lesz egyetlen gyártó vállalat Termelési Rendszerét,
folyamatfejlesztési törekvéseit bemutató ábrája.
 
 Az ábrát soha sehol semmilyen más szövegkörnyezetben nem mutattam be,
nem adtam engedélyt használatára, sőt tavaly megtiltottam használatát egy tanácsadó cégnek!
 
Az ábrának nincs köze TPM rendszerhez sem! 
 
 
 
Meglepőt fogok írni: a grafikát bárki szabadon felhasználhatja - mint eddig is megtették, igaz engedély nélkül - azzal a feltétellel, hogy azonos szövegkörnyezetbe helyezik és nem magyarázzák félre szándékosan azt, ami valójában. Ha más magyarázatot írnak, akkor megtiltom nevem, mint forrás megjelölését. Ebből adódik most egy probléma, de rövidesen megoldjuk!
 
 Kesztler Róbert
2013.04.27
 
A következő - általam készített - ábra valóban egy működő rendszert mutat be. Egy olyan rendszert, ami több mint 4 éves közös fejlesztés eredménye. Sok kollégám tapasztalata, ötlete, gyakorlata van benne:
 
LeanDesign - Lean Folyamatfejlesztési Szoftver és Rendszerépítés
Elkerülendő, hogy erről is rossz szövegkörnyezetben kezdjen cikkezni ez a tanácsadó cég, így szeretném itt értelmezni:
 
Közel 15 éves tapasztalatom alapján tudom azt kijelenteni, hogy a kollégák tapasztalatánál nincs értékesebb egy gyártó vállalatnál. Ők azok, akik ismerik a folyamatokat, a gépeket, technológiákat. Tudják mi működik jól és hol vannak hiányosságok. Meggyőződésem, hogy a megoldást is tudják, csak nincs lehetőségük elmondani, nincs lehetőségük kidolgozni, vagy épp megvalósítani. Nincs megfelelő motiváció, nincsenek számszerűsítések.
 
 
Legtöbb esetben nem szükséges semmilyen problémamegoldó módszer, hisz a megoldás egy nagyon egyszerű módosítás, átalakítás, vagy csak egy közösen kialakított szabály meghatározása és betartása.
 
 
Olvasások száma: 1343 4 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
A sok videó között egy jó szemléltető példa. Ezt fel lehet használni akár oktatáson, Kaizenen.
 
Akkor jó a kialakított rendszer, ha nem is kell semmit írni:
visualmgmtincar
 
A kocsit nagyon sok Lean módszer hétköznapi példájanként lehet megemlítetni egy-egy oktatáson, beszélgetésen, de akár a gép mellett is. "Mire és honnan, a gép melyik részegységéből/ről van szükséged információhoz ahhoz, hogy meg tudd mondani: a gép JÓL működik, a termék amit előállítók JÓ lesz!"; "Hogyan jelenítsük meg?"; "Hol?"; Legyen egyértelmű, könnyen felismerhető, beazonosítható, tudjunk döntést hozni (Jó, nem jó).
 
gto-dash
Kapcsolódó témakörök: 5S, Vizuális gép, Vizuál management, TPM, autonóm karbantartás, ...
Olvasások száma: 1148 0 hozzászólás