LeanBlog - 5 perc Lean naponta

Legyél Te is Lean szakember! 5 perces blog bejegyzések a Lean szemléletről minden nap. Blogger: Kesztler Róbert.

Feliratkozás a listára RSS-el bejegyzések a(z) jidoka címkével

Létrehozva ekkor:
Ez egy nagyon tanulságos történet a megoldások egyszerűsítésére:
 

Az üres szappanos doboz esete

Történet: egyszer az egyik legnagyobb japán kozmetikai cikkeket gyártó cégnél, hogy elkezdtek sorra jönni az egyik termékükre vevői reklamációk: a szappanos dobozban nem volt szappan. 
szappa
Azaz a gyártósorról úgy került ki a termék, hogy a dobozba nem tettek semmit.
 
Jöttek azonnal a Sensei-ek és elkezdték felderíteni a problémát. Szűkítették a terméket, gyártósort és kiderült honnan kerültek ki a dobozok. Azonnali fejlesztés: előzzük meg azt, hogy ki tudjon menni a termék üresen. 
Jöttek a japán mérnökök, időt és pénzt nem sajnálva kialakítottak egy komplex JIDOKA megoldást, egy röntgent, ami még a szappanos dobozt is átvilágítja. Igaz a gép működtetéséhez legalább két ember kellett még, de így biztos nem került ki több ilyen termék a sorról.
 

Hol itt a hiba eddig?

 
A történet úgy folytatódik, hogy egy másik japán cégnél is előfordult ez az eset. Ez a cég kisebb, volt, nem voltak mérnökök, és még pénz se volt a már kitalált "szappan doboz röntgenező gépre". Így tovább gondolkodtak.
Mi lehetett az egyszerűbb megoldás? Egy ventilátor!
Hogyan oldotta meg a problémát? Beépítve közvetlenül a szállítószalagba, ha olyan doboz került elé amiben nem volt szappan (SÚLY!), akkor felborította, kiszelektálta. Ha volt benne, akkor a soron hagyta.
 

Mi a tanulság?

 
Olvasások száma: 894 1 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Ennyi ... a titok!
 
elsore-jo
 
Olvasások száma: 593 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Én már láttam hasonlót vezérlő panelen is :-D
 
megoldas
 
Olvasások száma: 590 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
A tegnapi bejegyzéshez kapcsolódva: "Egy hibát sokkal egyszerűbb megelőzni, mint a végén ellenőrzéssel kiszúrni"
 

Van 10 másodperced, hogy megtaláld a 8-ast!

 
kilences-nyolcas
 

Ha nem találtad meg, a vevőd kapott egy hibás terméket, ami balesetet okozott nála!

Olvasások száma: 586 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
oszd meg
 
Be, be a Vizuális ellenőrzés tananyagokba!!!
Olvasások száma: 632 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
... persze miközben gyártják. Wow!
 
Olvasások száma: 576 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Egy remek kis egy perces videó a 0 hiba jelentőségéről. Érthetően, hétköznapi példával, és egy kis humorral.
 
Miért kell mindig átnéznünk 100%-ban amit kapunk az előző művelettől? Ezért! Lássuk a következményeket...
 
Olvasások száma: 860 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
 
Néhány éve volt lehetőségem elmenni Japánba, többek között a Toyotához is.
Ott mutatták meg nekünk, hogy a festés után külön kollégák foglalkoznak azzal, hogy egy kesztyűvel "áttöröljék" az autókat, így ellenőrizve a festési hibákat. Azaz minden négyzetcentimétert végig simítanak. Az a 100%-os beépített ellenőrzés.
 
Jogosan felmerülhet benned a kérdés: a minőség ellenőrzés az veszteség. Ez így van, az egy olyan plusz művelet, amiért a vevő nem fizet, így azt a cégnek kell állnia.
Miért vállalja be mégis általában minden autó gyártó vállalat ezt a költséget? Garantáltan nem megy tovább rossz termék, amit így később kellene leszedni a sorról és javítani. Ez sokkal nagyobb költség, mint az ellenőrző emberek.
 
Szerintem ez lehetett a Poka Yoke és Jidoka módszerek kialakításának alapgondolata. Ott már emberre sincs szükség, Beépített Minőség van :-) .
 
 
tps toyota production system
Olvasások száma: 1139 0 hozzászólás

Létrehozva ekkor:
Sokszor keverednek ezek a fránya japán szavak. Poka Yoke, JIDOKA.
 
JIDOKA egyszerűen: ahhoz, hogy tökéletes terméket/szolgáltatást állítsunk elő, 100%-os minőség kell!
 
JIDOKA más szavakkal, beépített minőség a folyamatba.
 
- Pontosan kell tudni mi a jó
- Gyors visszajelzések a folyamatban még a meghibásodás előtt
- Tudni kell, hogy ha valami kezd rossz irányba menni, mit, kinek és mikor kell tenni.
 
Mindezt
- egyszerűen
- alacsony költségekkel
- rugalmasan
- mindig szem előtt tartva a vevői igények változását.
 
 
JIDOKA fejlődése:
1. Manuális adagolás, és megfigyelése a gépi ciklusnak
2. A folyamat automata, megfigyelés manuális
3. Minden automata, beépített, figyelmeztető, jelző még a meghibásodás előtt!
 
Nincs két egyforma megoldás. Lásd meg a szemléletet és alkalmazd a folyamatodba ahol a legnagyobb probléma van. Ha 1%-ot tudsz javítani, már megérte!
 
Olvasások száma: 1203 0 hozzászólás